BISTECH - FACHINFO

Das Problem ist in der Berufspraxis allgemein bekannt: ein kontrollierter Prozess oder eine zuverlässige, lange Zeit genutzte Maschine produzieren plötzlich nicht mehr die gewohnte Qualität. Aus einem zunächst nicht ersichtlichen Grund steigt die Ausschussrate enorm an, im schlimmsten Fall bis zu 100%. Niemand weiß Rat, und plötzlich steht eine ungeplante Nachtschicht an, da das Problem schnellstmöglich gelöst und die Lieferung fristgerecht versendet werden muss.

Was folgt, ist oftmals ein recht planloses Ausprobieren, ein Verstellen der Maschinen- bzw. Prozessparameter, ein Vertrauen auf vage Einschätzungen. Irgendwann funktioniert möglicherweise sogar wieder alles, aber niemand weiß, warum. Sollte das Problem erneut auftauchen, wird der Problemlösungsprozess ähnlich chaotisch aussehen.

Ein besserer Ansatz wäre möglicherweise die Ursachenanalyse nach Kepner-Tregoe gewesen. Im Folgenden wird die prinzipielle Vorgehensweise skizziert.

Die Analyse wird im Team durchgeführt. Teammitglieder können alle Personen sein, die fundierte Informationen zur Problemsituation haben (z.B. Maschinenbediener, Instandhalter, Einkäufer, Konstrukteure, Fertigungsplaner,..).

Die Analyse selbst wird in 5 Stufen durchgeführt:

1) Zunächst erfolgt die genaue Definition des Problems, damit alle Teammitglieder das gleiche Problemverständnis entwickeln, also auf dem gleichen Kenntnisstand sind. Die Definition unterteilt sich in Objekt (z.B. Frästeil X) und Defekt (z.B. Schlierenbildung, Maßfehler,...)

2) Als elementarer Bestandteil der Analyse folgt nun die genaue Beschreibung des Problems, wobei ausschließlich Tatsachen, keine Mutmaßungen oder Annahmen genannt werden dürfen. Dabei helfen die 5 W-Fragen und deren Umkehrung (was, wo, wann, wieviel, wohin - und was, wo, wann, wieviel, wohin NICHT, wäre aber denkbar gewesen). Die Anordnung erfolgt am besten in einer Tabelle auf einer Leinwand, Tafel oder ähnlichem:

Frage nach der Art (Was?)

Was ist das defekte Objekt?
Was ist der Defekt?
Was ist das defekte Objekt nicht?
Was ist der Defekt nicht?

Frage nach dem Ort (Wo?)

Wo ist das defekte Objekt (zuerst) aufgetreten?
Wo ist der Defekt (zuerst) aufgetreten?
Wo ist das defekte Objekt nicht aufgetreten?
Wo ist der Defekt nicht aufgetreten?

Frage nach der Zeit (Wann?)

Wann ist das defekte Objekt (zuerst) aufgetreten?
Wann ist der Defekt (zuerst) aufgetreten?
Wann ist das defekte Objekt nicht aufgetreten?
Wann ist der Defekt nicht aufgetreten?

Frage nach dem Umfang (Wieviel?)

Wie viele defekte Objekte sind aufgetreten?
Wie viele Defekte sind aufgetreten?
Wie viele defekte Objekte sind nicht aufgetreten?
Wie viele Defekte sind nicht aufgetreten?

Frage nach der Tendenz (Wohin?)

Wohin tendiert das defekte Objekt?
Wohin tendiert der Defekt?
Wohin tendiert das defekte Objekt nicht?
Wohin tendiert der Defekt nicht?

In die Tabelle werden 3 weitere Spalten eingefügt:

Besonderheiten:

Was ist der Unterschied zwischen IST und IST-NICHT?

Veränderungen:

Was hat sich verändert? (z.B. Material, Maschinenbediener, Maschinenparameter, Schichtwechsel, Wetter, Maschinenwartung,...)

Ursachenhypothese

3)      Im dritten Schritt folgt die Herleitungen möglicher Ursachen anhand der gesammelten Daten. Diese werden in die Spalte „Ursachenhypothese" eingetragen.

4)      Es folgt die Bewertung der Hypothesen. In die Bewertung werden alle gesammelten Informationen einbezogen. Die Hypothese muss alle IST- und alle IST-NICHT-Fälle erklären können. Scheitert sie an einem Punkt, scheidet die Variante aus. Nun wird ersichtlich, warum jederzeit nur (erwiesene) Tatsachen, aber keine Vermutungen und Annahmen berücksichtigt werden dürfen! Hieraus wiederum erkennt man die großen Anforderungen, die an die Zusammenstellung des Problemlösungsteams zu stellen sind.

5)      Abschließend erfolgt eine Überprüfung der wahrscheinlichsten Hypothese und die Herleitung und Durchführung der Maßnahmen zur Lösung des Problems.

Die vorgestellte Methode kann sehr hilfreich sein, wenn Störungen vormals funktionierender technischer Systeme zu beheben sind. Allerdings sind etwas Übung und viel Disziplin des Teams von Nöten, um die richtigen Informationen zu sammeln und die korrekten Schlüsse zu ziehen.

Quelle: http://www.peters-helbig.de/toolbox.html [02/11/2009] Neuer Artikel

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